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Caso – Riduzione dei costi

MAP Check 3 ha aumentato l'efficienza di un'azienda leader nella produzione di snack

KiMs


KIMs è uno dei più importanti produttori scandinavi di patatine, noccioline e snack. La società è alla costante ricerca di metodi che le consentano di migliorare la propria efficienza e, per questo motivo, ha deciso di adottare il metodo giapponese della “produzione snella”, una filosofia industriale che considera gli investimenti non orientati verso la creazione di valore aggiunto per il cliente un inutile costo da eliminare.

Test d’assicurazione qualità

KIMs assunse un “Lean Manager”, Flemming Carlsen, che potesse individuare le aree di miglioramento in termini d’efficienza e di valore aggiunto per il cliente. Una delle prime aree determinate dal sig. Carlsen furono i test per l’assicurazione qualità nelle linee di confezionamento MAP dello stabilimento KIMs a Søndersø in Danimarca centrale, dove lavorano 230 persone. Gran parte del confezionamento in ATM di quest’azienda avviene tramite l’utilizzo di azoto - un gas inerte che mantiene più a lungo la freschezza dei prodotti e ne estende la shelf-life.

Per verificare che le confezioni contenessero solamente azoto, gli operatori prelevavano regolarmente alcune confezioni inserendo un ago che serviva a controllare la composizione della miscela di gas. Se dalle rilevazioni risultava che quest’ultima superava certi limiti prestabiliti - poiché ad es. dell’ossigeno era penetrato all’interno delle confezioni - venivano apportate delle modifiche manuali alla miscela di gas in entrata. “Ci siamo resi conto che effettuavamo troppi controlli ed analisi di tipo ditruttivo” riferisce il dott. Carlsen “Ed ogni qualvolta eseguivamo un’analisi a campione tramite l’utilizzo di aghi sprecavamo sia tempo, che materia prima ed in più dovevamo anche lavorare nuovamente il prodotto.

Siccome è importante creare valore aggiunto per il cliente, tutti questi controlli non apportavano alcun ulteriore beneficio né ai nostri prodotti, né ai nostri clienti. Sappiamo che il cliente si aspetta che i nostri prodotti siano sempre all’altezza delle loro aspettative in termini di qualità e l’approccio che utilizzavamo prima non era quello corretto.”

Investire negli analizzatori in linea

Il sig. Carlsen decise dunque d’installare il nuovo analizzatore di gas in linea MAP Check 3 su 3 linee di confezionamento in atmosfera modificata. MAP Check 3 analizza la miscela in entrata di ogni singola confezione ed effettua un controllo in tempo reale del flusso di confezionamento grazie alla speciale funzione chiamata GasSave con la quale è possibile eliminare lo spreco di gas. Tutti i dati relativi all’utilizzo di gas vengono registrati e così è possibile creare un database utile in caso di audit o d’ispezioni relative ad eventuali problemi di produzione o reclami.


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La soluzione perfetta

A quattro mesi di distanza, il sig. Carlsen può ritenersi soddisfatto dei risultati ottenuti. “Abbiamo eliminato gli sprechi di tempo relativi ai controlli manuali e quelli legati alla regolazione manuale del flusso di gas. Abbiamo inoltre ridotto la quantità di materiale impiegato e la tempistica di risoluzione dei problemi legati al confezionamento in generale. Questo sistema si è dimostrato davvero efficace per quanto riguarda la tracciabilità dei dati.
Nel caso in cui avessimo bisogno di sapere qual’è il livello del gas in un determinato momento, abbiamo la possibilità di verificarlo grazie al nostro dispositivo MAP Check 3.

Anche la quantità di gas impiegata è stata notevolmente ridotta ed il sig. Carlsen si aspetta di ottenere una riduzione del quantitativo impiegato del 20-25%.

I costi sulla manodopera sono stati altrettanto ridotti. “Realizziamo ancora dei test manuali” afferma il sig. Carlsen “Ma mentre prima i test venivano effettuati manualmente, ora li effettuiamo solamente ogni qualvolta ci apprestiamo ad iniziare un nuovo ciclo produttivo e poi, successivamente, ogni quattro ore. Ciò permette ai nostri operatori d’impiegare il proprio tempo in maniera più proficua.”
Il sig. Carlsen è rimasto positivamente impressionato anche dalla facilità d’utilizzo di MAP Check 3. “E’ davvero semplice da usare, infatti è sufficiente ricevere una formazione di 15 minuti e poi si è subito pronti ad utilizzarlo.”
Per quanto riguarda il personale specializzato, dopo un’ora di corso di formazione essi sono già in grado di creare un programma d’analisi, modificarlo e valutare quando sia il caso di modificare i vari parametri. Per quanto riguarda invece gli addetti al controllo qualità, il fatto di poter disporre in qualunque momento dei dati relativi alle analisi ha reso loro la vita molto più semplice.

Risparmio dei costi


“In generale, siamo molto contenti” commenta il sig. Carlsen. “Passati sei mesi dal momento in cui abbiamo iniziato ad utlizzare questo sistema, saremo in grado di quantificare l’entità effettiva dei risparmi ottenuti, ma comunque anche dopo quattro mesi possiamo già affermare che quest’esperienza si sta rivelando molto positiva. A questo punto, stimiamo che il periodo di rientro dell’investimento sarà di circa un anno. Ma ciò che secondo me rende il tutto ancora più stimolante è il fatto che questo tipo di tecnologia sarebbe stata efficace anche in molti altri ambiti in cui ho lavorato.”



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